ПРОГРАММЫ ПОДБОРА ОБОРУДОВАНИЯ






НОРД. Торговое холодильное и морозильное оборудование -> Техническая документация -> Особенности монтажа ТХО

ОСОБЕННОСТИ МОНТАЖА ТХО

Холодильные установки предприятий торговли и общественного питания (или торговые холодильные установки) включают холодильные агрегаты (машины) небольшой единичной холодопроизводительности (до 20 кВт) с наиболее высоким уровнем агрегатирования.

Основные положения производства монтажных работ и последовательность их выполнения одинаковы для крупных и торговых холодильных установок. Так, монтаж торговых холодильных установок, как и больших промышленных, выполняют в соответствии с типовым или индивидуальным проектом. Перед монтажом проверяют готовность помещений и фундаментов, соответствие проекту оборудования, его комплектность и техническое состояние, комплектность заводской технической документации. Оборудование устанавливают, выверяют и закрепляют на фундаменте, прокладывают трубопроводы, выполняют электромонтажные работы, проверяют прочность и герметичность системы. Установку заполняют хладагентом. После комплексного испытания и пусконаладочных работ холодильную установку сдают в эксплуатацию.

Однако оборудование таких холодильных установок имеет небольшую массу (компрессоры с небольшой силой инерции неуравновешенных масс), работает на неядовитых, пожаро- и взрывобезопасных хладагентах и в автоматическом режиме управления, поэтому монтаж оборудования имеет некоторые особенности.

Холодильные агрегаты можно сосредоточивать в одном помещении (в машинном отделении) или рассредоточивать по подсобным помещениям предприятия. Эти помещения должны иметь строительный объем, удовлетворяющий условию: на 1 м3 объема помещения приходится не более 0,5 кг R12 и R13, 0,3 кг R22 и 0,4 кг R502, содержащегося в агрегате (агрегатах). Машинное отделение выполняют с учетом требований соответствующих СНиП, санитарных норм, правил техники безопасности. Например, в машинном отделении холодильные агрегаты (машины) размещают так, чтобы ширина главного прохода от электрощита до выступающих частей агрегатов составляла не менее 1,2 м, а расстояние между выступающими частями оборудования было 1 м и между оборудованием и стеной - 0,8 м. Система вентиляции должна обеспечить трехкратный воздухообмен в течение 1 ч и пятикратный аварийный воздухообмен (вытяжку).

В подсобных помещениях холодильный агрегат размещают так, чтобы расстояние от воздушного конденсатора до стены было не менее 0,3 м, а с других трех сторон был проход шириной не менее 0,8 м. Агрегаты должны быть защищены ограждением, не препятствующим естественной циркуляции воздуха и доступу к оборудованию для технического обслуживания. Помещение, в котором располагается агрегат (агрегаты), должно быть оборудовано системой вентиляции, обеспечивающей состояние воздушной среды в соответствии с требованиями санитарных норм, а также температуру воздуха не более 45 °С и влажность не более 80%.

Монтаж агрегатов начинают с проверки и установки исправного оборудования на фундамент и опоры. Фундамент может быть выполнен из бетона, металлопроката и деревянных брусьев в зависимости от динамической нагрузки, создаваемой компрессором. Фундаменты располагают, как правило, на элементах строительных конструкций здания: на полу, на перекрытии, на капитальной стене. Поэтому для уменьшения уровней шума и вибрации между опорными частями агрегата и: фундамента помещают виброизолирующие опоры, включающие металлические пружины и прокладки из резины и пластмассы.

Компрессорные агрегаты, создающие относительно большую динамическую нагрузку, устанавливают на виброизолирующих опорах и соединяют с трубопроводами через гибкие вставки (металлические или пластмассовые в металлической оплетке).

Охлаждающие приборы (батареи и воздухоохладители) размещают на опорах (кронштейнах), установленных на стене или потолке камеры, выверяют и закрепляют.

Щиты с арматурой и теплообменниками (при их наличии) размещают на стене около агрегата.

Трубопроводы прокладывают после закрепления агрегатов, щитов с арматурой и теплообменниками и охлаждающих приборов. Трубопроводы диаметром до 20 мм изготавливают в основном из медных труб, входящих, как правило, в комплект поставки. Медные трубы должны быть отожжены для придания им пластичности и очищены химическим способом от окалины. Трубопроводы могут изготавливаться и из стальных бесшовных труб. С оборудованием и арматурой трубопроводы соединяют посредством штуцерных соединений с конической уплотнительной поверхностью для медных труб и плоской - для стальных. В первом случае соединение герметизируется без прокладочного материала - по поверхности участка медной трубы, отбортованного под углом 45°, а во втором - посредством паронитовой прокладки. Между собой трубы соединяют: медные - пайкой, стальные - сваркой.

Для снижения уровня вибрации, которая вызывает шум и усталостное разрушение труб, трубопроводы соединяют с агрегатом через гибкие вставки и компенсаторы. В относительно небольших установках с трубопроводами из медных труб вибрация поглощается в основном трубопроводами, поэтому устанавливают только компенсационные петли на всасывающем и нагнетательном трубопроводах вблизи компрессора. Компенсаторы - это один-два витка трубы радиусом приблизительно 0,15 м, расположенные в горизонтальной плоскости, чтобы в них не накапливалось масло.

Если трубопроводы жесткие, то для гашения вибрации применяют гибкие вставки, размещаемые на трубопроводе (желательно на его вертикальном участке) вблизи компрессора.

Прокладку трубопроводов начинают обычно со всасывающего трубопровода, от охлаждающих приборов к компрессору. Эквидистантно всасывающему, прокладывают жидкостный трубопровод. При отсутствии в системе теплообменника всасывающий и жидкостный трубопроводы плотно прижимают друг к другу хомутами для обеспечения теплообмена. Горизонтальные участки прокладывают с уклоном не менее 0,02 в сторону компрессора для возврата масла. При прокладке всасывающего трубопровода с подъемом по ходу движения хладона перед подъемом делают маслоподъемную петлю с радиусом отвода (изгиба), равным приблизительно трем диаметрам трубы (рис. 1). Трубопроводы крепят к стене с помощью пластмассовых или деревянных колодок, размещаемых с шагом приблизительно 1,5 м.

ТРВ устанавливают при прокладке жидкостного трубопровода по возможности ближе к охлаждающему прибору или распределителю типа "паук" (рис. 1) при его наличии. Термочувствительный патрон ТРВ размещают на всасывающем трубопроводе так, чтобы он воспринимал температуру только пара и особенно в период стоянки компрессора. Если температура термочувствительного патрона будет значительно выше, чем охлаждающего прибора, то ТРВ откроется, что может привести к переполнению охлаждающего прибора жидким хладагентом. Поэтому термочувствительный патрон размещают на горизонтальном участке всасывающего трубопровода: в верхней точке сечения трубы при ее диаметре до 20 мм и сбоку при большем диаметре в пределах дуги окружности от 0 (верхняя точка) до 120° при диаметре до 50 мм. Для улучшения теплообмена патрон крепится с помощью хомута, а если он находится вне охлаждаемого объема, то и теплоизолируется.

ТРВ с внешним уравновешиванием давления имеет уравнительную трубку, которая врезается во всасывающий трубопровод и обязательно за термочувствительным патроном по ходу движения хладагента на расстоянии 0,15-0,2 м.

Соленоидные вентили устанавливают на горизонтальном участке трубопровода электромагнитной катушкой вверх, а перед вентилем по ходу движения хладагента находится фильтр. 

 

Маслоподъёмная петля и размещение ТРВ
с внешним уравновешиванием давления:


                    а - схема функционирования;
                    б - схема включения воздухоохладителей;
                    в - схема включения батарей и теплообменника

Электромонтажные работы, обычно включающие установку электропусковых и защитных приборов, прокладку кабелей: и проводов электропитания, выполняют после прокладки трубопроводов. По окончании этих работ проверяют направление вращения вала электродвигателя и сопротивление изоляции электрооборудования, электропроводки (не менее 2 МОм) и защитного заземления (не более 0,1 Ом).

Испытание на прочность и герметичность смонтированной установки при ее вместимости по хладагенту не менее 10 кг проводят, как и промышленных хладоновых, в соответствии с требованиями НТД. Перед испытанием холодильные установки, не имеющие штатных приборов для измерения давления и вакуума, оснащают манометрами и вакуумметрами, которые присоединяют к штуцерам соответственно нагнетательного и всасывающего вентилей компрессора. Избыточное давление в системе создают инертным газом, баллон (баллоны) с которым через редукционный клапан присоединяют к штуцеру компрессора. В систему вводят небольшое количество хладона для того, чтобы поиск течей вести галогенными лампой или течеискателем. Вакуумируют систему с помощью вакуумного насоса до остаточного давления 0,5-0,05 кПа в зависимости от вида хладагента и типа установки в течение 24 ч и более при температуре не ниже 15 °С. Герметичность системы задается значением допустимой утечки - не более 0,5 г в год. Чем глубже вакуум, тем меньше в системе остается неконденсирующихся газов и водяного пара, присутствие которых влияет на режим работы малых установок в большей степени, чем больших, ввиду малой вместимости системы, отсутствия воздухоотделителя и небольших по площади проходных сечений ТРВ.

Если осушка системы глубоким вакуумированием невозможна, то ее продувают горячим (110-130 °С) газом или воздухом в течение 2 ч и более. Холодильную установку заполняют хладагентом сразу же после вакуумирования. Холодильные агрегаты (машины) полной заводской готовности заполнены хладоном на заводе-изготовителе. Хладагент находится в линейном ресивере, из которого его выпускают в осушенную и вакуумированную систему, сначала частично, создав давление 0,3-0,4 МПа для контроля герметичности соединений, а затем оставшееся количество. В такой ситуации заполнение системы хладагентом не требует составления акта. Если же агрегат не содержит хладон, то систему заполняют из баллонов. Баллон присоединяют к всасывающему вентилю компрессора, если количество заправляемого хладона не более 10 кг, с помощью заправочного трубопровода (или шланга) с фильтром-осушителем. Заправку проводят при работающем компрессоре. В такой ситуации заполнение системы хладоном оформляется актом.

Комплексное испытание.

Холодильную установку готовят к пуску таким образом: контролируют электрическое напряжение сети, проверяют положение запорных вентилей, устанавливают манометр и мановакуумметр (если они отсутствуют) на компрессоре, открывают ТРВ приблизительно на среднее значение перегрева и водорегулирующий вентиль на конденсаторе с водяным охлаждением на среднее значение подачи воды, задают значения уставок реле температуры и давления. В процессе испытания установки корректируют настройку приборов автоматики. О правильности настройки ТРВ можно судить по внешним признакам, а также перегреву всасываемого хладагента, давлению всасывания. Так, поверхность охлаждающих приборов и участок всасывающего трубопровода в пределах камеры должны быть покрыты равномерным слоем инея. При низкой температуре кипения (ниже -15 °С) всасывающий трубопровод покрывается инеем до теплообменника, а при его отсутствии - до всасывающего вентиля. При отсутствии в системе холодильной установки теплообменника перегрев пара, выходящего из охлаждающих приборов должен быть: 7 К из батарей и 12 К из воздухоохладителей. При наличии теплообменника перегрев должен составлять: 1-2 К, если перед ТРВ установлен соленоидный вентиль, и 4-5 К, если вентиля нет. Давление хладагента, которое устанавливается через несколько минут после включения компрессора и поддерживается в течение 60-70 % времени его работы, должно соответствовать рекомендуемым значениям. Температура нагнетания не выше 80 °С. Реле температуры (или реле давления, если температура воздуха регулируется по давлению кипения) настраивают так, чтобы температура в камере поддерживалась в заданных пределах, разность температур воздуха в камере и кипения составляла 12-15 К при использовании батарей и 8-10 К при использовании воздухоохладителей. Коэффициент рабочего времени не должен превышать 0,75.

Водорегулирующий вентиль настраивают так, чтобы вода в конденсаторе нагревалась на 10-12 К зимой и 6-8 К летом. Температура конденсации хладагента обычно выше на 2-3 К температуры воды, выходящей из конденсатора. Реле низкого давления, выполняющее защитную функцию, настраивают на выключение компрессора при снижении давления кипения ниже рабочего на 15 %. Реле высокого давления, тепловое реле магнитного пускателя и автоматического выключателя настраивают на заводе-изготовителе, поэтому их работоспособность только проверяют на срабатывание при значениях параметра, указанных в документации.

Работу сдаваемой в эксплуатацию холодильной установки контролируют три дня, проверяя функционирование и работоспособность элементов установки. Холодильную установку, введенную в работоспособное состояние, передают с комплектом документации владельцу, подписывая акт сдачи в эксплуатацию.








      2009 г. Copyright Фирма ‛НОРДтел. /495/ 744-06-37